Metodyka TPM – Kompleksowa Efektywna Konserwacja
1. Historia i definicja TPM
Total Productive Maintenance (TPM) to zbiór metod zapewniających, że każda maszyna w procesie produkcyjnym jest zdolna do wykonywania swoich zadań bez zakłóceń. Metodyka ta narodziła się w firmie Nippondenso, członka grupy Toyoty, a jej początki sięgają działań prewencyjnych stosowanych w USA na początku XX wieku. Po II wojnie światowej Japończycy udoskonalili tę koncepcję, angażując wszystkich pracowników w utrzymanie maszyn, co doprowadziło do powstania TPM w 1971 roku.W ramach TPM zawarto również Corrective Maintenance, czyli ciągłą poprawę konstrukcji maszyn, wynikającą z ich niedoskonałego projektu. W latach 80. coraz nowsze technologie, umożliwiające badanie funkcjonowania maszyn za pomocą np. analizy składu chemicznego oleju, wibracji, termografii itp., przyczyniły się do stworzenia koncepcji Predictive Maintenance (prognozowane utrzymanie ruchu), tj. wykrywania i usuwania problemów, zanim przekształcą się one w niezaplanowany postój maszyny.
2. Korzyści wynikające z TPM
- Wydajność: wzrost wydajności pracy, redukcja awarii.
- Jakość: zmniejszenie odpadów o 90%, redukcja reklamacji o 75%.
- Koszty: redukcja kosztów produkcji o 30%.
- Dostawa: zmniejszenie zapasów w toku o 50%.
- Bezpieczeństwo: eliminacja wypadków przy pracy.
- Morale: wzrost zgłoszonych pomysłów 5-10 razy.
3. Preventive Maintenance – konserwacja profilaktyczna
Naprawy okresowe, oznacza realizację wszystkich zalecanych przez producenta czynności konserwacyjnych w określonych przez niego odstępach czasu. Konserwacja profilaktyczna opiera się także na wcześniejszych doświadczeniach firmy z zakresu obsługi danego urządzenia. Operatorzy urządzeń są przeszkoleni i odpowiedzialni za właściwe użytkowanie, drobne naprawy i konserwację, codzienną inspekcję.
4. Predictive Maintenance – konserwacja prognozowana
Konserwacja polegająca na przewidywaniu i wczesnym zapobieganiu powstawania usterek czy awarii; polega na stworzeniu bazy danych wszystkich napraw dokonywanych na urządzeniu (do 5 lat wstecz) i statystycznej analizie prawdopodobieństwa ponownego wystąpienia danego typu usterki. Analiza ta dostarcza:
- Informacji o możliwym terminie wystąpienia awarii i zapobieżeniu jej.
- Danych o potrzebach związanych z częściami zamiennymi do urządzeń.
Konserwacja prognozowana umożliwia określenie dwóch kluczowych wartości:
- Limitu części zamiennych do maszyn utrzymywanych w magazynie narzędzi.
- Liczby osób odpowiedzialnych za obsługę konserwacyjną i terminy przeglądów.
5. 6 głównych strat w TPM
- Awarie: Nagłe lub chroniczne uszkodzenia maszyn prowadzące do przestojów i strat.
- Przezbrojenia i regulacja: Czas poświęcony na dostosowanie maszyn do różnych procesów.
- Krótkie przestoje i bieg jałowy: Nieplanowane zatrzymania maszyny, np. przez blokady czy brak surowca.
- Zmniejszona prędkość operacji: Praca maszyny poniżej optymalnej prędkości.
- Wady jakościowe: Produkcja wyrobów niespełniających wymagań.
- Rozruch produkcji: Straty związane z uruchamianiem maszyn przed normalnym trybem produkcji.
6. Wdrożenie TPM
Wdrożenie TPM często wiąże się z łamaniem stereotypów dotyczących podziału pracy w fabryce. TPM zakłada odpowiedzialność wszystkich za utrzymanie parku maszynowego w idealnym stanie. Kluczowym elementem jest zaangażowanie operatorów, ponieważ to oni posiadają informacje umożliwiające skuteczne przeciwdziałanie awariom. Ponadto TPM nadaje priorytet przeglądom i konserwacjom nad planem produkcji, co procentuje w dłuższym okresie.
7. 7 kroków wdrożenia autonomicznej konserwacji
- Wykonać wstępne czyszczenie i inspekcję.
- Wyeliminować przyczyny zanieczyszczeń i niedostępne obszary.
- Opracować standardy czyszczenia, smarowania i przeglądów.
- Przeprowadzić podstawowe szkolenie w zakresie funkcjonowania maszyny.
- Poprawiać i wprowadzać standardy oraz harmonogramy przeglądów.
- Wprowadzać organizację i porządek w miejscu pracy, stosując 5S.
- Usprawniać – ciągle udoskonalać.