Słownik Lean Manufacturing
Activity Based Costing
Obliczanie kosztów w oparciu o czynności – System księgowy rozliczający koszty produktów na podstawie ilości zwykłych środków (powierzchni, surowców, godzin pracy maszyn i ludzi) wykorzystanych do projektowania lub wykonania produktu.
Andon Board
Tablica andon – Urządzenie kontroli wizualnej w miejscu produkcji, na ogół w formie oświetlonego ekranu, pokazującego bieżący stan produkcji i ostrzegającego członków zespołu o pojawiających się problemach.
Autonomation
Automatyczne zabezpieczanie – Przenoszenie ludzkiej inteligencji na zautomatyzowaną maszynę, która potrafi wykryć wadę i natychmiast zatrzymać produkcję, jednocześnie sygnalizując potrzebę pomocy. Koncepcja ta, znana również jako jidoka, została po raz pierwszy wprowadzona przez Sakichi Toyoda na początku dwudziestego wieku. Wynalazł on automatyczne krosna, zatrzymujące się w momencie zerwania jednej z nici. Umożliwia to jednemu pracownikowi doglądanie wielu maszyn bez ryzyka wyprodukowania dużych ilości braków.
Batch-and-Queue
Seria i kolejka – Stosowana w produkcji masowej praktyka polegająca na wytwarzaniu dużej ilości jednej części, a następnie przesyłaniu całej partii, aby czekała przed następną operacją. Przeciwieństwo single-piece-flow, one-piece-flow.
Brownfield
Istniejący zakład produkcyjny lub biuro projektowe, ze strukturami organizacyjnymi i metodami typowymi dla produkcji masowej. Przeciwieństwo greenfield.
Cells
Gniazda – Rozmieszczenie maszyn różnych typów, wykonujących różne operacje w ściśle ustalonej sekwencji. Gniazdo ma na ogół kształt litery U, co umożliwia przepływ jednej sztuki i elastyczność w wykorzystaniu pracowników, potrafiących obsługiwać różne maszyny.
Chaku-Chaku
Metoda przepływu jednej sztuki, gdzie operator przechodzi od maszyny do maszyny, zabierając część z poprzedniej maszyny i wkładając ją do następnej, po czym zabiera część z tejże maszyny i przenosi ją do następnej itd. W języku japońskim dosłowne znaczenie to „ładowanie – ładowanie.
Kaizen
Ciągłe, stopniowe doskonalenie danej czynności w celu podnoszenia wartości przy mniejszej ilości muda.
Kanban
Mała karta dołączona do pojemnika z częściami regulująca wyciąganie w Systemie Produkcyjnym Toyoty przez sygnalizowanie produkcji i dostaww górnej części strumienia.
Keiretsu
Grupa japońskich firm powiązanych w taki sposób, że każda firma zachowuje swoją niezależność działania, ale utrzymuje stałe związki z innymi firmami w grupie. (Firmy posiadają akcje innych firm z tej samej grupy). Niektóre keiretsu, na przykład Sumitomo i Mitsui mają charakter poziomy, czyli zrzeszają firmy z różnych gałęzi przemysłu. Inne keiretsu, takie jak Toyota Group, mają charakter pionowy, czyli zrzeszają firmy działające w górnej i dolnej części strumienia w odniesieniu do „integratora systemu”, którym jest z reguły firma zajmująca się końcowym montażem.
Lead Time
Czas realizacji – Całkowity czas oczekiwania przez klienta na otrzymanie produktu po złożeniu zamówienia. Kiedy planowanie i system produkcyjny działają na poziomie równym lub niższym od możliwości produkcyjnych, czas realizacji jest taki sam jak czas przerobu. Kiedy popyt jest większy od możliwości systemu, dochodzi czas oczekiwania na ujęcie w planie i rozpoczęcie produkcji, a więc czas realizacji jest dłuższy od czasu przerobu.
Level Selling
Wyrównana (zrównoważona) sprzedaż – System relacji z klientami dążący do wyeliminowania wzrostu popytu spowodowanego przez system sprzedaży, mający na celu nawiązanie długoterminowych związków z klientami, dzięki czemu można przewidzieć wielkość przyszłej sprzedaży.
Material Requirements Planning (MRP)
Planowanie Zapotrzebowania Materiałowego – Skomputeryzowany system określania wymagań ilościowych i harmonogramu zużycia materiałów. W celu zaplanowania produkcji i dostaw wyrobów systemy MRP korzystają z głównego planu produkcji, norm materiałowych uwzględniających wszystko, co jest potrzebne do wyprodukowania danego wyrobu i informacji na temat bieżących zapasów materiałów. Manufacturing Resource Planning (MRP II) czyli Planowanie Środków Produkcyjnych jest rozszerzeniem MRP na planowanie zdolności produkcyjnych w powiązaniu z finansami i symulację umożliwiającą ocenę alternatywnych planów produkcji.
Meister
Majster – Lider grupy produkcyjnej w niemieckiej firmie.
Mittelstand
Średniej wielkości firmy produkcyjne w Niemczech, na ogół kontrolowane przez jedną rodzinę, stanowiące szkielet powojennej gospodarki.
Monument
Pomnik – Każdy projekt, planowanie lub technologia produkcji wymagające aby projekty, zamówienia lub produkty czekały w kolejce na obróbkę. Przeciwieństwo narzędzi odpowiedniej wielkości.
Muda
Wszelkie działania pochłaniające środki, ale nie tworzące żadnej wartości, marnotrawstwo.
Multi-machine working
Praca na wielu maszynach – Przeszkolenie pracowników do obsługiwania i konserwowania różnych typów urządzeń produkcyjnych. Praca na wielu maszynach ma duże znaczenie przy tworzeniu gniazd produkcyjnych, gdzie każdy pracownik wykorzystuje wiele maszyn.
Open-book management
Zarządzanie na zasadzie otwartej księgi – Sytuacja, w której wszystkie informacje mające znaczenie dla projektowania, planowania i produkcji są udostępniane wszystkim pracownikom firmy oraz dostawcom i dystrybutorom w górnej i dolnej części strumienia wartości.
Operation
Operacja – Czynność lub czynności wykonywane przez jedną maszynę. Przeciwieństwo procesu.
Perfection
Doskonałość – Całkowita eliminacja muda, dzięki czemu wszystkie działania w strumieniu wartości tworzą wartość.
Poka-Yoke
Urządzenie lub procedura zapobiegające błędom podczas przyjmowania zamówień lub produkcji. Przykładem dotyczącym przyjmowania zamówień może być sprawdzanie czy zamówienie nie odbiega od normalnego wzorca. Podejrzane zamówienia są sprawdzane, co często prowadzi do wykrycia pomyłek przy dokonywaniu zakupów na podstawie mylnych informacji. Przykładem poka-yoke w produkcji może być zestaw fotokomórek w kontenerach z częściami na linii montażu, których zadaniem jest uniemożliwienie przejścia do następnego etapu komponentów z wadami. Poka-yoke zatrzymuje przejście komponentu do następnego stanowiska, jeżeli promień światła w każdej skrzynce zawierającej części do montażu nie zostanie przerwany ręką operatora. Poka-yoke jest czasami nazywane baka-yoke.
Process
Seria pojedynczych operacji wymaganych do stworzenia projektu, kompletnego zamówienia lub produktu.
Processing time
Czas przetwarzania – Rzeczywisty czas pracy nad produktem podczas projektowania lub wytwarzania oraz czas rzeczywistej obsługi zamówienia. Na ogół czas przetwarzania stanowi tylko niewielki ułamek czasu przerobu i czasu realizacji.
Process villages
Wioski procesów – Praktyka grupowania maszyn lub czynności według typów wykonyWanych operacji; na przykład szlifierek. Przeciwieństwo gniazda.
Product family
Rodzina produktów – Gama powiązanych produktów, które mogą być wytwarzane na przemian w tym samym gnieździe.
Production smoothing
Wyrównywanie produkcji – (heijunka).
Pull
Wyciąganie – System instrukcji dotyczących produkcji i dostaw, przechodzący kolejno od operacji w dolnej części strumienia do operacji w górnej jego części. Dostawca z górnej części strumienia niczego nie produkuje zanim nie otrzyma sygnału o zapotrzebowaniu od odbiorcy z dolnej części strumienia. Przeciwieństwo wypychania.
Quality Function Deployment (QFD)
Rozwijanie funkcji jakości – Procedura podejmowania decyzji dla wszechstronnych zespołów projektu, która ustala jednakowe zrozumienie głosu klienta i consensus odnośnie do ostatecznych wymagań technicznych produktu. QFD integruje punkty widzenia członków zespołu reprezentujących różne dyscypliny i zapewnia znalezienie kompromisów pozwalających na opracowanie produktu odpowiadającego ustalonym wymaganiom technicznym i mieszczącego się w zakładanych kosztach. Podjęte decyzje są konsekwentnie realizowane. Zastosowanie QFD eliminuje kosztowne wracanie projektu do poprzednich etapów i wprowadzanie poprawek tuż przed wypuszczeniem produktu.
Queue time
Czas czekania w kolejce – Czas jaki produkt spędza oczekując w kolejce przed następnym etapem projektowania, obsługi zamówień lub wytwarzania.
Right-sized tool
Narzędzie odpowiedniej wielkości – Urządzenie do projektowania, planowania lub produkcji, które może być wstawione bezpośrednio w przepływ produktów w ramach rodziny produktów, tak aby produkcja nie wymagała niepotrzebnego transportu i czekania. Przeciwieństwo pomnika.
Seven muda
Siedem typów muda – Pierwotna lista rodzajów marnotrawstwa wyróżnionych przez Taiichi Ohno, najczęściej spotykanych w fizycznej produkcji. Są to: nadprodukcja wyprzedzająca popyt, czekanie na następny etap obrabiania, niepotrzebny transport materiałów (na przykład między wioskami procesów lub obiektami produkcyjnymi), nadmierne obrabianie części spowodowane złą konstrukcją narzędzi lub produktu, zapasy większe od absolutnego minimum, niepotrzebny ruch pracowników podczas pracy (szukanie części, narzędzi, wydruków, pomocy itd.) oraz produkcja wadliwych części.
Shusa
Shusa – Silny lider zespołu w systemie rozwoju produktów Toyoty. W dosłownym znaczeniu jest to pewien szczebel nadzoru, tak jak katcho lub honcho.
Single Minute Exchange of Dies (SMED)
Minutowa wymiana tłoczników, form – Seria technik wprowadzonych przez Shigeo Shingo do przezbrajania maszyn produkcyjnych w czasie krótszym niż dziesięć minut. One-touch set up – Ustawienie za jednym dotknięciem – określenie stosowane wtedy, gdy przezbrojenie wymaga mniej niż jedną minutę. Oczywiście długofalowym celem jest zero set up (zerowe ustawianie), w którym przezbrojenia są natychmiastowe i w żaden sposób nie zakłócają ciągłego przepływu.
Single-Piece-Flow (one-piece-flow)
Przepływ jednej sztuki – Sytuacja w której produkty pojedynczo przechodzą przez różne operacje w projektowaniu, przyjmowaniu zamówień i produkcji, bez zakłóceń, nawrotów i braków wewnętrznych. Przeciwieństwo serii i kolejki.
Spaghetti chart
Wykres spaghetti – Mapa drogi przebytej przez dany produkt podczas przemieszczania się w strumieniu wartości w produkcji masowej, nazwana tak dlatego, że trasa produktu na ogół przypomina talerz spaghetti.
Standard costing
Standardowe obliczanie kosztów – System księgowy, w którym koszty są przypisywane do poszczególnych produktów na podstawie liczby godzin roboczych maszyn i ludzi dostępnych na wydziale produkcyjnym w danym okresie czasu. Standardowe obliczanie kosztów zachęca do wytwarzania niepotrzebnych produktów dzięki pełnemu wykorzystaniu maszyn i ludzi.
Standard work
Standardowe instrukcje technologiczne – Dokładny opis każdej czynności, uwzględniający czas cyklu, czas taktu, kolejność wykonywania poszczególnych zadań oraz minimalny podręczny zapas części potrzebny do wykonania danej czynności.
Takt time
Czas taktu – Dostępny czas produkcyjny podzielony przez wielkość zamówienia klienta. Na przykład, jeżeli zapotrzebowanie klientów wynosi 240 sztuk dziennie a fabryka pracuje 480 minut dziennie, czas taktu wynosi dwie minuty; jeżeli klient chce, aby miesięcznie zaprojektowano dwa nowe produkty, czas taktu wynosi dwa tygodnie. Czas taktu wyznacza tempo produkcji odpowiadające wielkości zapotrzebowania klientów i stanowi serce każdego odchudzonego systemu.
Target cost
Zakładany koszt – Koszt rozwoju i produkcji, którego nie można przekroczyć, jeżeli klient ma być zadowolony z wartości produktu, a producent będzie mógł osiągnąć satysfakcjonujący zwrot z inwestycji.
Throughput time
Czas przerobu – Czas potrzebny na przejście produktu od koncepcji do realizacji, od zamówienia do dostawy lub od surowca do gotowego produktu u klienta. Obejmuje zarówno czas przetwarzania, jak i czas czekania.
Total Productive Maintenance (TPM)
Kompleksowa efektywna konserwacja – Seria metod, których pionierem była firma Nippondenso (członek grupy Toyoty), zapewniających, że każda maszyna w procesie produkcyjnym jest zawsze zdolna do wykonywania wymaganych zadań, dzięki czemu nigdy nie występują zakłócenia produkcji.
Turn-back analysis
Analiza powrotów – Badanie przepływu produktu przez zespół operacji produkcyjnych w celu sprawdzenia, jak często produkt jest odsyłany z powrotem w celu naprawy lub usunięcia braków.
Value
Wartość dostarczana klientowi w odpowiednim czasie, po odpowiedniej cenie, w każdym przypadku definiowana przez klienta.
Value stream
Strumień wartości – Konkretne czynności wymagane do zaprojektowania, zamówienia i dostarczenia konkretnego produktu, od koncepcji do realizacji, od zamówienia do dostawy i od surowców do gotowego produktu u klienta.
Value stream mapping
Sporządzanie mapy strumienia wartości – Identyfikacja wszystkich konkretnych czynności występujących w strumieniu wartości dla produktu lub rodziny produktów.
Visual control
Kontrola wizualna – Umieszczenie w dobrze widocznym miejscu wszystkich narzędzi, części i wskaźników wydajności, tak aby przy pierwszym spojrzeniu stan systemu produkcyjnego był zrozumiały dla wszystkich zainteresowanych.